Aereo ultraleggero si schianta in atterraggio: nel motore un pezzo stampato in 3D
Un velivolo leggero Cozy Mk IV è precipitato al Gloucestershire Airport dopo la perdita di potenza del motore causata dal collasso di un componente in plastica stampato in 3D, usato nel sistema di ventilazione e realizzato con materiale non idoneo
di Andrea Bai pubblicata il 05 Dicembre 2025, alle 14:31 nel canale Scienza e tecnologiaUn aereo leggero modello Cozy Mk IV è rimasto distrutto in seguito a un incidente avvenuto al Gloucestershire Airport di Staverton, dopo che il motore ha perso potenza per il cedimento di un componente stampato in 3D montato nel sistema di aspirazione dell’aria. L’episodio è avvenuto il 18 marzo alle 13:04 GMT, quando il velivolo, nella fase finale di avvicinamento alla pista, ha colpito un sistema di aiuto all’atterraggio presente in aeroporto e si è arrestato accanto alla struttura.
A bordo del Cozy Mk IV si trovava solo il pilota, che è stato trasportato in ospedale riportando ferite lievi, mentre l’aereo ha subito danni tali da essere considerato non riparabile. Secondo quanto ricostruito dagli investigatori, il volo locale fino alla fase di avvicinamento è stato descritto come “senza eventi particolari”, fino al momento in cui l’aumento di potenza richiesto per completare l’atterraggio ha evidenziato la perdita totale di spinta del motore
Al centro dell’inchiesta c’è un condotto di aspirazione dell’aria a forma di gomito, realizzato tramite stampa 3D e quindi di materiale plastico. Il componente è stato installato come parte di una modifica al sistema di alimentazione del motore. Il pezzo era stato acquistato dal proprietario del velivolo in occasione di un air show in Nord America ed era destinato a convogliare l’aria verso il sistema di gestione del carburante del motore. Secondo quanto asserito dal pilota, le specifiche del pezzo risultavano compatibili con la tipologia di impiego.

Un velivolo Cozy Mk IV
Nel suo rapporto, l’Air Accidents Investigation Branch (AAIB) ha evidenziato che il componente era costruito con materiale plastico rivelatosi in seguito non adatto all’ambiente operativo del motore aeronautico, per via delle temperature in gioco e dell'assenza di un ulteriore elemento adattatore in alluminio che avrebbe consentito una più idoneo impiego del pezzo stampato in 3D. Le conclusioni tecniche sono perciò abbastanza intuibili: il calore prodotto dal motore avrebbe progressivamente ammorbidito il pezzo stampato in 3D fino a provocarne il collasso strutturale, con il conseguente blocco del flusso d’aria necessario al corretto funzionamento del propulsore.
Dopo un volo locale privo di anomalie, il pilota ha riferito di aver azionato la manetta del motore per stabilizzare l’avvicinamento, accorgendosi in quel momento che il motore aveva perso completamente potenza. A questo punto il velivolo era ormai a bassa quota e vicino al confine del sedime aeroportuale, senza avere margine di manovra utile per soluzioni alternative: il pilota è stato costretto a gestire un atterraggio di emergenza immediato.

Il componente danneggiato - Fonte: AAIB
Il rapporto AAIB descrive come il pilota sia riuscito a oltrepassare una strada e una linea di cespugli in prossimità del perimetro dell’aeroporto, ma l’aereo abbia comunque toccato terra corto rispetto alla pista, urtando il sistema di atterraggio strumentale prima di fermarsi accanto alla struttura. Nonostante l’impatto con l’installazione a terra e la distruzione del velivolo, le lesioni riportate dal pilota sono rimaste contenute.
Il rapporto segnala inoltre che sono previste misure di sicurezza future in relazione all’uso di componenti stampati in 3D in ambito aeronautico, con l’obiettivo di evitare che elementi non certificati o realizzati con materiali inadeguati vengano integrati in sistemi critici di velivoli. Il caso diventa così un riferimento nelle discussioni sull’impiego della stampa 3D in aviazione, evidenziando la necessità di rigorosi standard di progettazione, prova e certificazione per ogni parte destinata al volo, soprattutto quando viene installata come modifica rispetto alla configurazione originaria.
E' comunque opportuno sottolineare che l'impiego di componenti stampati in 3D è già normato dalle autorità aeronautiche come FAA ed EASA (anche se spesso si tratta di componenti metallici). Va inoltre precisato che il Cozy Mk IV è un velivolo amatoriale autocostruito, che gli appassionati possono assemblare autonomamente a partire da piani e progetti o acquistando kit completi, e pertanto si tratta di aerei particolarmente proni a "personalizzazioni" e modifiche.










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10 Commenti
Gli autori dei commenti, e non la redazione, sono responsabili dei contenuti da loro inseriti - infoCi sono una miriade di materiali e servono procedimenti e parametri specifici per ciascuno di essi... usare magari un PA12 per un pezzo funzionale di un motore di aereo mi pare un modo molto efficace per farsi male!
Ci sono una miriade di materiali e servono procedimenti e parametri specifici per ciascuno di essi... usare magari un PA12 per un pezzo funzionale di un motore di aereo mi pare un modo molto efficace per farsi male!
ci manca solo che lo avessimo stampato in pla mediante fdm consumer e sarebbe stato il top
non esistono problemi nell'usare la stampa additiva per il settore areospace tanto che tanti pezzi di aerei commerciali sono in stampa 3d ma di certo con materiali idonei e spesso caricati a fibre corte
non esistono problemi nell'usare la stampa additiva per il settore areospace tanto che tanti pezzi di aerei commerciali sono in stampa 3d ma di certo con materiali idonei e spesso caricati a fibre corte
esatto, ma uno che compra un pezzo di quel tipo in una fiera e la garanzia che si è fatto andare bene è uno che gli ha detto "fidati" è già buono che sia ancora vivo...
è quasi sicuramente Nylon o qualcosa di simile e parrebbe rinforzato in CF o GF..
il PA6-CF regge quasi 200 gradi.. un PPS-CF supera i 250°.. materiali utilizzabili anche in stampanti "consumer" .. il problema è come dare garanzia di resistenza a cose che poi finiscono in un aereo..
con tutta la buona volontà non metterei oggetti stampati FDM in un aereo se non per parti non importanti ma ho visto realizzare oggetti "duri come l'acciaio" da stampanti FDM
peccato non abbiano detto il materiale perchè ero curioso..
it was printed from CF-ABS (carbon fibre – acrylonitrile butadiene styrene) filament material, with a glass transition temperature3 of 105°C.
almeno non l'ha stampato in PLA
it was printed from CF-ABS (carbon fibre – acrylonitrile butadiene styrene) filament material, with a glass transition temperature3 of 105°C.
almeno non l'ha stampato in PLA
l'avevo detto io che mi pareva un materiale caricato..
CF-ABS è facile da stampare ma non va bene per il calore .. poteva almeno farlo in ASA-CF se proprio
ormai basta avere una stampantina del brico in garage e questi si improvvisano produttori aeronautici
ormai basta avere una stampantina del brico in garage e questi si improvvisano produttori aeronautici
diciamo che è così facile stampare cose che con le stampanti FDM viene voglia di fare tutto e ci si può far prendere la mano.. alcuni materiali poi sembrano resistenti
tanti ancora non anno capito per esempio che l'orientamento di stampa è importante per rendere robusti i propri prodotti e stampano pensando che l'adesione fra gli strati sia uguale al materiale orizzontale senza capire che questi prodotti hanno un verso, anche se caricati.
tanto che adesso ci sono stampanti che stampano filo di carbonio in continuo.. lente.. ma creano oggetti mostruosi.. quella è la nuova frontiera a quanto ho visto
Per alcune plastica la ricottura può migliorare la situazione anche se poi si creano altri problemi:
https://blog.prusa3d.com/it/come-mi...mpratura_31088/
Terrei in considerazione anche la resistenza ai raggi UV, se non erro l'ABS non resiste ai raggi UV, l'ASA invece si.
Un mio amico qualche anno ha dovuto effettuare un atterraggio di emergenza in un campo proprio per il cedimento di alcuni componenti stampati con una stampante FDM, ha risolto facendoli rifare in una lega di alluminio.
Le stampa 3D di oggetti metallici esiste da almeno 30 anni (non si tratta di apparecchi consumer, che io sappia).
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