[Waterblock homemade] Acqu@-tec II

[MEDi0MAN]

Sto reallizando un waterblock a doppia cella di peltier per raffredare la cpu, la base è realizzata partendo da un blocco di rame da 120x70x10mm all'interno della base saranno fresate 14 alette lunghe 50mm alte 5.5mm larghe 3.5mm le gole saranno larghe 3.5mm raggiate a R1.75 lostesso vale per la cima dell'alette...
Queste foto della versione precedente a 12 alette ne descrivono solo il funzionamento:

il diffusore riceve l'acqua dal coperchio e la spinge nelle "piccole" asole verticali del diffusore aumentando la velocità del flusso le asole sono fresate sulla cima centrale di ogni aletta della base, l'acqua scende dalla cima delle alette a valle verso il centro delle gole inseguito viene raccolta uscendo dalle due grosse asole orizontali del difussore, nel coperchio sono ricavati 2 serbatoi di raccolta..

ruotando il diffusore e il coperchio sul proprio asse possiamo notare la controalettatura del difussore le alette del difussore vanno a incastrarsi al centro delle gole della base da qua nasce l'esigenza di centrarlo con delle spine, nella base sono ricavati i fori per le spine......

Il serbatoio centrale del coperchio raccoglie l'acqua in entrata nel wubbo e la incanala nelle asole centrali del difffusore..
i 2 serbatoi laterali raccolgono l'acqua in uscita dal wubbo...

visto in sezione il quadrato verde rapresenta il serbatoio centrale del coperchio, in rosso le frecce mostrano il percorso dell'acqua.
L'acqua incanalata nelle fessure del diffusore scende turbolenta sulla cima centrale delle alette inseguito arrivata a valle scorre nelle gole verso l'uscita...
questo è il percorso che voglio far fare all'acqua ma le leggi della fisica non so se me lo concedono....
per questo chiedo se qualcuno può simularmi il wubbo in modo da vedere quali percorsi prendono i flussi...
mi chiedo se un'archiettura del genere abbia un senso o se tanto vale far correre l'acqua da una parte all'altra delle alette? come nei vecchi rex..
uno dei vantaggi che porta la mia architettura è di sfruttare tutte le facce delle alette cima compresa, mentre le facce bagnate dei vecchi rex erano solo laterali la cima restava asciutta....
per generare turbolenza il difussore ha una controalettatura ingrado di spingere l'acqua verso il fondo delle gole

la Gif mostra come si distribuisce la pressione all'interno delle canaline del coperchio, nella cima dei raccordi d'entrata la parte rossa mostra una pressione d'entrata pari a 0.88bar, entrando nella canalina d'alimentazione principale la pressione scende a 0.5bar (mostrata in giallo) nelle canaline più strette la pressione scende a 0.4bar (mostrate in verde) le canaline poste al centro dei fori dei raccordi conservano una pressione di 0.5 bar (mostrara in giallo)..

La gif seguente mostra come si propaga il calore all'interno della base del wubbo

cosa ne pensate?

[stetteo]

Gran bel progetto! Ma non rischi problemi di condensa?

[MEDi0MAN]

Originariamente inviato da stetteo

Gran bel progetto! Ma non rischi problemi di condensa?

Isolo la zona intorno al soket con neoprene a celle chiuse, oppure posso usare la gomma Spray....

[MEDi0MAN]

Vista la complessità del progetto per reallizare il waterblock utilizzerò questa fresa @ cnc a 3 assi governata dal pc....

monta motori made Japan alimentati a 36 volt da 400 passi giro tirano da bestia....
cuscinetti reggispinta nuovi su tutti e 3 gli assi precaricati....
corsa Y allungata da di serie 46mm a 76mm

[Bulz rulez]

molto molto interessante! Iscritto!!

[iamtheng]

complimenti per il tuo cnc! Progetto molto interessante!

[stetteo]

Be' da primo iscritto, rinnovo l'interesse, ora che iniziano i lavori.

[MEDi0MAN]

Grazie...

Spero che il progetto sia di vostro gradimento....

Per permettere la lavorazione dei metalli e per migliorrare l'evacuazione dei trucioli ho messo su l'impianto refrigerante:smt004
ora la fresa poggia su 2 barre profilate a L in alluminio...
il morsetto regola il flusso dell'acqua...



Di seguito la foto mostra la versione definitiva della base a 14 alette e del difussore....
Vorrei montare un' or intorno all'alette della base in modo da scongiurare le perdite provocate dall'alta pressione della sanso...
Un' Or su misura per il waterblock non lo troverò mai...
pensavo di fresare un'asola sulla base e un'asola sul difussore, inseguito riempire le asole con silicone trasparente oppure gomma liquida chiudendo la base con il difussore il silicone seccando dovrebbe usare il waterblock come stampo e creare un'or su misura?
Altre possbilità non ne vedo...
il difussore fresato con una fresa sferica lascia la base rugosa e non credo che un film di silicone regga la pressione della sanso...
i 2 fori da 2mm laterali servono come guida per le spine d'allineamento del gruppo base disfurssore coperchio...
le spine sono indispensabili per allienare nel modo coretto il gruppo...

[MEDi0MAN]

vi spiego a grandi linee i principi di funzionamento delle fresa:
i motori muovevano una vecchia stampante e la fresa funziona con lostesso principio della stampante la scheda di controllo non è di una stampante ma è una scheda per frese a cnc a tre assi...
non è a prova d'errore non ha come le frese professionali un' encoder che rileva la posizione reale dell'asse, i motori non sono dei semplici motori elettrici, monta i motori che muovevano i primi robot e oggi muovono quasi tutte le moderne stampanti, usa i motori passo passo sono motori privi di contatti striscianti: il rotore dell'albero motore è composto da magneti permanenti ed è sospeso all'interno dei avvolgimenti, l'elettronica di controllo pilota un campo magnetico che ad ogni passo fa ruotare il rotore dell'albero motore di 1,8 gradi ogni 200 passi l'albero ruota di 360° i magneti permanenti permettono di muovere l'albero con estrema precisione il pc che pilota la fresa sa che ad ogni passo il carro dell' asse si avanza di 0.005mm con questo dato in memoria calcola quanti passi deve inviare ai motori per far avanzare il carro verso le quote scritte nel G-code del programma....
questa macchina si muove grazie a un'equlibrio tra meccanica scheda di controllo e software se l'equilibrio viene a mancare il motore non riesce a far girare l'albero, il software di controllo non sa se il motore gira o è bloccato prosegue a leggere le righe di codice scritte nel G-code del programma ma il pezzo sarà da buttare....


il file del disegno al cad da me postato viene letto dal cam, inserendo il diametro dell'utensile il cam confrontando il grezzo con il pezzo finito è ingrado di generare il percorso utensile necessario per ottenere il pezzo, grazie al percorso utensile il cam genera un file di testo con la posizione di tutti i punti da raggiungere per ottenere il pezzo, il programma è un file di testo letto dal programma di controllo della fresa che si occupa di pilotare la fresa....



montato il blocco di rame sulla morsa, per limitare lo sforzo sulla colonna dell'asse Z durante la fresatura, ho montato la base senza spessori sotto la base di rame; tenendo il pezzo il + basso possibile anche la testa della fresa lavora bassa limitando la leva sulla colonna del'asse Z durante la fresatura,
inoltre ho accorciato la fresa di 3mm in modo da farla sporgere il meno possibile dal mandrino, meno sporge meno forza fa sui cuscinetti e sulla struttura della macchina...

ho registrato i lardone dell'asse Y le vibrazioni hanno aumentato il gioco della tavola ora l'ho recuperato mentenenendo la scorevolezza dell'asse....

il percoso utensile generato dal cam segue una strategia scelta da me la strategia è la seguente: ho scelto di fresare sulla cima di ogni aletta una serie rettangoli larghi quanto la distanza tra le 2 alette scendendo con la fresa i quadrati si riducono fino alla larghezza finale della gola, dopo ogni rettangolo fresato la fresa scende in Z di 0.15mm verso i rettangoli sucessivi....
in rosso viene mostrata la base mentre le linee azzurre sono il percosro utensile della fresa riferito al centro dell'utensile..






Ho fresato la prima serie di rettangoli a secco sulla base: sono sceso in Z di 0.15mm raggiunte le quote del primo rettangolo la fresa avanza di 0.5mm verso il rettangolo sucessivo, con il mandrino a 20.000 giri non riesco a raggiungere i 100mm/minuto d'avanzamento tutto vibra parecchio i taglienti della fresa da 8mm sono troppo lunghi e la sporgenza dal mandrino la fa vibrare parecchio....
le vibrazioni possono creare molti problemi pultroppo...
comunque se la cava, il rettangolo fresato corrisponde alle misure del disegno i motori spingono al 30% a questa potenza avanzano solo a 90mm/minuto ma a questa velocità danno il massimo in termini di potenza e coppia l'ideale sui metalli duri...
la fresa a secco impasta leggermente le passate non sono pulite come sul lexan...
sul pezzo di rame c'è del nastro biadesivo usato dal precedente proprietario del rame..
il precedente proprietario ha fissato il pezzo con il biadesivo ha fresato un teschio poi ha messo il rame in vendita su ebay dove io l'ho acquistato ora il teschio rompe le balle al coldplate spero che il teschio non finisca sopra la cpu...
se resta in un posto che non da fastidio lo tengo come simbolo altrimenti tocca farlo fuori...